A inspeção por meio do Ensaio Visual é uma das mais antigas atividades nos
setores industriais, e é o primeiro ensaio não destrutivo aplicado em qualquer
tipo de peça ou componente, e está freqüentemente associado a outros ensaios
de materiais.
Não existe nenhum processo industrial em que a inspeção visual não esteja
presente. Simplicidade de realização e baixo custo operacional são as
características deste método, mas que mesmo assim requer uma técnica apurada,
obedece a sólidos requisitos básicos que devem ser conhecidos e corretamente aplicados.

LÍQUIDO PENETRANTE

O ensaio por Líquidos Penetrantes é considerado um dos melhores métodos
de teste para a detecção de descontinuidades superficiais de materiais isentos
de porosidade tais como: metais ferrosos e não ferrosos, alumínio, ligas metálicas,
cerâmicas, vidros, certos tipos de plásticos ou materiais organo-sintéticos.
Líquidos penetrantes também são utilizados para a detecção de vazamentos
em tubos, tanques, soldas e componentes.
O líquido penetrante é aplicado com pincel, pistola, ou com lata de aerossol ou
mesmo imersão sobre a superfície a ser ensaiada, que então age por um tempo
de penetração. Efetua-se a remoção deste penetrante da superfície por meio
de lavagem com água ou remoção com solventes.
A aplicação de um revelador (talco) irá mostrar a localização das
descontinuidades superficiais com precisão e grande simplicidade embora
suas dimensões sejam ligeiramente ampliadas.
Este método está baseado no fenômeno da capilaridade que é o poder de
penetração de um líquido em áreas extremamente pequenas devido a sua
baixa tensão superficial. O poder de penetração é uma característica bastante
importante uma vez que a sensibilidade do ensaio é enormemente dependente
do mesmo.
Descontinuidades em materiais fundidos tais como gota fria, trinca de
tensão provocada por processos de têmpera ou revenimento, descontinuidades
de fabricação ou de processo tais como trincas, costuras, dupla laminação,
sobreposição de material ou ainda trincas provocadas pela usinagem, ou
fadiga do material ou mesmo corrosão sob tensão, podem ser facilmente
detectadas pelo método de Líquido Penetrante.

PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

O ensaio por partículas magnéticas é usado para detectar descontinuidades
superficiais e sub superficiais em materiais ferromagnéticos.
São detectados defeitos tais como: trincas, junta fria, inclusões, gota fria,
dupla laminação, falta de penetração, dobramentos, segregações, etc.
O método de ensaio está baseado na geração de um campo magnético
que percorre toda a superfície do material ferromagnético.
As linhas magnéticas do fluxo induzido no material desviam-se de sua
trajetória ao encontrar uma descontinuidade superficial ou sub superficial,
criando assim uma região com polaridade magnética, altamente atrativa
à partículas magnéticas. No momento em que se provoca esta magnetização
na peça, aplica-se as partículas magnéticas por sobre a peça que serão
atraídas à localidade da superfície que conter uma descontinuidade
formando assim uma clara indicação de defeito.

ULTRA-SOM

Detecta descontinuidades internas em materiais, baseando-se no fenômeno de reflexão de ondas acústicas quando encontram obstáculos à sua propagação, dentro do material.
Um pulso ultra sônico é gerado e transmitido através de um transdutor especial, encostado ou acoplado ao material. Os pulsos ultra sônicos refletidos por uma descontinuidade, ou pela superfície oposta da peça, são captados pelo transdutor, convertidos em sinais eletrônicos e mostrados na tela LCD ou em um tubo de raios catódicos (TRC) do aparelho.
Os ultra-sons são ondas acústicas com freqüências acima do limite audível.
Normalmente, as freqüências ultra sônicas situam-se na faixa de 0,5 a 25 MHz.
Geralmente, as dimensões reais de um defeito interno podem ser estimadas com uma razoável precisão, fornecendo meios para que a peça ou componente em questão possa ser aceito, ou rejeitado, baseando-se em critérios de aceitação da norma aplicável. Utiliza-se ultra-som também para medir espessura e determinar corrosão com extrema facilidade e precisão.
As aplicações deste ensaio são inúmeras: soldas, laminados, forjados, fundidos, ferrosos. Tudo permite ser analisado por ultra-som.
Indústria de base (usinas siderúrgicas) e de transformação (mecânicas pesadas), indústria automobilística, transporte marítimo, ferroviário, rodoviário, aéreo e aeroespacial: todos utilizam ultra-som. O ensaio ultra sônico é, sem sombra de dúvidas, o método não destrutivo mais utilizado e o que apresenta o maior crescimento, para a detecção de descontinuidades internas nos materiais.

DIMENSIONAL

A inspeção dimensional destina-se a conferir dimensões durante a
fabricação e montagem de equipamentos garantindo as tolerâncias
estabelecidas no projeto, em procedimentos e normas especificas,
este ensaio pode ser realizado em qualquer tipo de equipamento
como: vasos de pressão, torres, tanques de armazenamento, esferas,
tubulações, estruturas metálicas, bases de concreto, módulos de
plataforma entre outros, possibilitando uma maior confiabilidade de
operação dos equipamentos e garantindo as determinações do projeto.

Existem diversas modalidades e dois níveis para o inspetor dimensional,
como dimensional de caldeiraria, mecânica, montagem de maquinas e
topografia industrial, níveis 1 e 2.

ESTANQUEIDADE

A necessidade de uma perfeita estanqueidade em tanques ou tubulações contendo substâncias tóxicas que façam parte de instalações de alto risco (área química, nuclear, aeroespacial, etc.), proporcionou utilização de novos métodos capazes de detectar possíveis vazamentos de gás ou líquidos, a fim de obter uma efetiva garantia de segurança e proteção
ambiental.
Os métodos aplicados no ensaio de estanqueidade são: medir Pressão ou Vácuo com alta precisão, método da Bolha, detecção de vazamento por meio de Fluido Frigorígeno.
Uma das ameaças mais comuns ao meio ambiente, além de provocar acidentes, seja na área industrial, doméstica ou pública, são os vazamentos de produtos perigosos, que quando armazenados em tanques ou recipientes com falhas estruturais, produzem vazamentos
de líquidos ou gases inflamáveis (indústria petrolífera), ácidos ou produtos corrosivos (indústria química), no setor de transportes (rodoviário, ferroviário e por tubulações), e tantos outros. Portanto, como medida preventiva, no sentido de evitar tais ocorrências, o Ensaio de Estanqueidade tem sido largamente empregado em testes de componentes pressurizados ou despressurizados onde existe o risco de escape ou penetração
de produtos, comprometendo o sistema de contenção, assumindo desta maneira, uma importância muito grande quando se trata da proteção ao meio ambiente, onde a flora e fauna e ainda pessoas ou populações podem ser atingidas seriamente.

TESTE POR PONTOS

O ensaio de teste por Pontos é um ensaio de identificação de
materiais metálicos que consiste na aplicação de reagentes químicos
em uma região de sua superfície previamente preparada.
O reconhecimento do material se baseia nos efeitos de reações químicas,
bem como nos resultados do teste do ímã (ensaio que se realiza em
materiais metálicos pela aplicação de um ímã, classificando o
material em magnético, levemente magnético e não-magnético).
Este ensaio pode ser aplicado em diversos equipamentos tais como
internos de válvulas, tubulações entre outros, desde que haja
possibilidade técnica

INSPEÇÕES PARA NR-13

A NR-13 é uma norma regulamentadora do MTE (Ministério do Trabalho e Emprego) que determina os parâmetros de segurança para caldeiras e vasos de pressão.

Caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor sob pressão superior à atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia, excetuando-se os refervedores e equipamentos similares utilizados em unidades de processo. Vasos de pressão são equipamentos que contêm fluidos sob pressão interna ou externa. Para efeito da NR-13, considera-se "Profissional Habilitado" aquele que tem competência legal para o exercício da profissão de engenheiro na atividades referentes a projeto de construção, acompanhamento operação e manutenção, inspeção e supervisão de inspeção de caldeiras e vasos de pressão, em conformidade com a regulamentação profissional vigente no País. Pressão Máxima de Trabalho Permitida - PMTP ou Pressão Máxima de Trabalho Admissível - PMTA é o maior valor de pressão compatível com o código de projeto, a resistência dos materiais utilizados, as dimensões do equipamento e seus parâmetros operacionais. O "Registro de Segurança" deve ser constituído de livro próprio, com páginas numeradas, ou outro sistema equivalente onde serão registradas: a) todas as ocorrências importantes capazes de influir nas condições de segurança da caldeira; b) as ocorrências de inspeções de segurança periódicas e extraordinárias, devendo constar o nome legível e assinatura de"Profissional Habilitado" Nas caldeiras de categorias A e B, a critério do "Profissional Habilitado", podem ser utilizadas tecnologia de cálculo ou procedimentos mais avançados, em substituição aos previstos pêlos códigos de projeto. "Projetos de Alteração ou Reparo" devem ser concebidos previamente nas seguintes situações: a) sempre que as condições de projeto forem modificadas; b) sempre que forem realizados reparos que possam comprometer a segurança. O "Projeto de Alteração ou Reparo" deve: a) ser concebido ou aprovado por "Profissional Habilitado", b) determinar materiais, procedimentos de execução, controle e qualificação de pessoal. Todas as intervenções que exijam mandrilamento ou soldagem em partes que operem sob pressão devem ser seguidas de teste hidrostático, com características definidas pelo "Profissional Habilitado", Os sistemas de controle e segurança da caldeira devem ser submetidos à manutenção preventiva ou preditiva. Inspeção de segurança de caldeiras e vasos de pressão. As caldeiras e vasos de pressão devem ser submetidas a inspeções de segurança inicial, periódica e extraordinária, sendo considerado condição de risco grave e iminente ou não - atendimento aos prazos estabelecidos na NR-13. A inspeção de segurança inicial deve ser feita em caldeiras novas, antes da entrada em funcionamento, no local de operação, devendo compreender exames interno e externo, teste hidrostático e de acumulação. A inspeção de segurança periódica, constituída por exames interno e externo, deve ser executada nos seguintes prazos máximos: (Conforme deterninação da NR-13) a) 12 (doze) meses para caldeiras das categorias A, B e C; b) 12 (doze) meses para caldeiras de recuperação de álcalis de qualquer categoria; c) 24 (vinte e quatro) meses para caldeiras da categoria A, desde que aos 12 (doze) meses sejam testadas as pressões de abertura das válvulas de segurança; d) 40 (quarenta) meses para caldeiras especiais conforme definido no item 13.5.5. da NR-13 A inspeção de segurança periódica, constituída por exame externo, interno e teste hidrostático, deve obedecer aos seguintes prazos máximos estabelecidos a seguir: a) para estabelecimentos que não possuam "Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos", conforme citado no Anexo II: Categoria do Vaso

Exame Externo

Exame Interno
Teste Hidrostático
I 1 ano 3 anos 6 anos
II 2 anos 4 anos 8 anos
III 3 anos 6 anos 12 anos
IV 4 anos 8 anos 16 anos
V 5 anos 10 anos 20 anos

A autoria do "Projeto de Instalação" de vasos de pressão enquadrados nas categorias I, II e III, conforme Anexo IV da NR-13, no que concerne ao atendimento desta NR, é de responsabilidade de "Profissional Habilitado", e deve obedecer aos aspectos de segurança, saúde e meio ambiente previstos nas Normas Regulamentadoras, convenções e disposições legais aplicáveis. O "Projeto de Instalação" deve conter pelo menos a planta baixa do estabelecimento, com o posicionamento e a categoria de cada vaso e das instalações de segurança. Segurança na operação de vasos de pressão. Todo vaso de pressão enquadrado nas categorias I ou II deve possuir manual de operação próprio ou instruções de operação contidas no manual de operação de unidade onde estiver instalado, em língua portuguesa e de fácil acesso aos operadores, contendo no mínimo:

a) procedimentos de partidas e paradas;
b) procedimentos e parâmetros operacionais de rotina;
c) procedimentos para situações de emergência;
d) procedimentos gerais de segurança, saúde e de preservação do meio ambiente.

Os instrumentos e controles de vasos de pressão devem ser mantidos calibrados e
em boas condições operacionais. Constitui condição de risco grave e iminente o emprego de artifícios que neutralizem seus sistemas de controle e segurança, a operação de qualquer caldeira ou vaso de pressão em condições diferentes das previstas no projeto original, sem que:
a) seja reprojetado levando em consideração todas as variáveis envolvidas na nova condição de operação;
b) sejam adotados todos os procedimentos de segurança decorrentes de sua nova
classificação no que se refere à instalação, operação, manutenção e inspeção.
A documentação dos equipamentos deve estar sempre à disposição para consulta
dos operadores do pessoal de manutenção, de inspeção e das representações dos
trabalhadores e do empregador na Comissão Interna de Prevenção de Acidentes -
CIPA, devendo o proprietário assegurar pleno acesso a essa documentação inclusive à representação sindical da categoria profissional predominante no estabelecimento , quando formalmente solicitado.
Todos os aspectos referentes à segurança em vasos de pressão têm definição no momento da concepção dos mesmos, quer sejam eles unidades para atender a um trabalho específico ou como elementos de um parque industrial. O atendimento à norma regulamentadora NR-13 do MTE - Ministério do Trabalho e Emprego é condição legal para se operar Caldeiras e Vasos de Pressão em toda e qualquer unidade industrial ou em outro ambiente no território nacional.